제조현장 낭비 개선 전문가의 맞춤형 컨설팅 서비스

제조업 현장에서 발생하는 다양한 낭비 요소를 전문적으로 분석하고 개선하는 서비스를 제공합니다. 공정불량, 설비 비효율, 데이터 관리, 프로세스 최적화, 자동화 통합, 지속적 개선 등 다양한 영역에서 귀사의 생산성과 효율성을 높이는 솔루션을 제시합니다.

1. 공정불량 개선: 원자재, 공정조건, 작업자 등의 요소를 철저히 분석하여 불량의 근본 원인을 찾아내고 해결책을 제시합니다.

2. 설비 효율화: 자동화 설비 개발 경험을 바탕으로 설비의 효율성을 극대화하고 다운타임을 최소화하는 방안을 제시합니다.

3. 데이터 관리 시스템 구축: MES 시스템 개발 경험을 활용하여 생산 데이터를 효과적으로 수집, 분석, 활용할 수 있는 맞춤형 시스템을 설계합니다.

4. 프로세스 최적화: 다양한 공정 개발 경험을 바탕으로 생산 프로세스를 면밀히 분석하고 최적화하여 생산성을 크게 향상시킵니다.

5. 자동화 통합: 자동화 설비와 MES 간 연동 경험을 활용하여 업무 자동화를 구현, 인력 낭비를 줄이고 작업의 정확성을 높입니다.

6. 지속적 개선 문화 정착: 현장의 문제점을 지속적으로 모니터링하고 개선하는 문화를 조성하여 장기적인 효율성 향상을 도모합니다.

본 서비스를 수행하는 절차는 다음과 같습니다.

1. 초기 상담 (온라인 미팅)

- 전화 또는 화상 회의를 통해 고객의 요구사항 청취

- 개선하고자 하는 불합리 내용 파악

- 서비스 범위 및 예상 일정 논의

- 현장 방문 일정 조율

2. 현장 분석

- 직접 현장 방문하여 문제가 되는 공정 및 환경 분석

- 데이터 수집 및 현장 인터뷰 실시

- 주요 낭비 요소 및 개선 포인트 식별

3. 데이터 분석 및 개선안 수립

- 수집된 데이터 분석 및 문제점 정리

- 개선 가능한 영역 파악 및 우선순위 설정

- 초기 개선안 도출

4. 개선안 공유 및 피드백

- 고객과의 중간 미팅을 통해 초기 개선안 공유

- 고객 피드백 수렴 및 실행 가능성 논의

- 필요시 추가 데이터 수집 또는 분석 수행

5. 최종 개선안 및 실행 계획 수립

- 피드백을 반영한 최종 개선안 도출

- 구체적인 실행 계획 및 일정 수립

- 예상 효과 및 투자 대비 수익(ROI) 분석

6. 실행 지원 및 모니터링

- 개선안 실행을 위한 기술적 지원 제공

- 실행 과정에서의 문제점 해결 지원

- 개선 효과 모니터링 및 데이터 수집

7. 결과 보고 및 추가 개선점 제안

- 최종 개선 결과 보고서 작성 및 공유

- 추가적인 개선 가능성 제안

- 향후 지속적 개선을 위한 방안 제시

8. 사후 관리

- 장기적인 효과 측정 및 보고

- 필요시 추가 컨설팅 제공

불합리 내용을 보다 정확하게 파악할 수 있도록

온라인 미팅때 현장 사진이나, 간단한 자료를 공유해 주시면

보다 빠르고 정확한 서비스가 가능합니다.